"Wer kann solch einen Prototypen eines Handgepäckkoffers herstellen?" Das war die Frage, die sich der Produzent dieser Idee eines rollbaren Fluggepäckkoffers mit integrierter Liege für die Situation verspäteter Abflüge und Wartezeiten am Airport, stellte. Nach einigem Suchen und mit Absagen anderer Polsterer kam der Hersteller dann auf uns zu. Das Projekt reizte uns, da es sich um eine nicht alltägliche Aufgabe handelte. Exakte Pläne gab es in Form von vermaßten technischen Zeichnungen und illustrierten Darstellungen bis hin zum Logo. Der Suitcase-Prototyp sollte dazu dienen, ein eindrucksvolles Video produzieren zu können, das potentielle Vermarkter dieser Idee generieren sollte. Zur Crowdfunding gehts es hier InDieGoGo. Quelle technische Zeichnungen: www.nexusprdouctdesign.de

Als erstes galt es die beiden Frontseiten als Basis herzustellen. Aufgrund der technischen Zeichnung (Abb. A) wurde diese auf 1:1 gebracht und auf zwei Multiplexplatten übertragen, die exakt ausgesägt wurden. Auf einen Körper aus feinporigem Isoliermaterial wurden diese beiden Formplatten mit Gewindestangen fixiert, um den Körper genau auf die Form der beiden Multiplexplatten schleifen zu können. In einem provisorischen Gestell (Abb. B) wurde der Körper mit den beiden Platten drehbar arretiert. Mit Folie geschützt (Abb. C) wurde sodann GFK-Masse auf den im Gestell drehbaren Körper aufgetragen.

Nach Abnahme der beiden Multiplexplatten konnte die entstandene GFK-Form auch vom Formkörper abgenommen werden. Die Innenseiten der äußeren Form wurden mit Karton – in der Stärke des späteren textilen Bezugmaterials – versehen, um eine zweite innere Form mit GFK-Masse aufzutragen. (Abb. D) Nach der Trennung beider Formen wurden diese glatt geschliffen und auf Maß gesägt. (Abb. E) und (Abb. F) zeigen wie exakt die äußere und die Form ineinander passen. Die Herstellung zweier passgenauer Formen als Gestell für die anschließende Aufpolsterung war die naheliegendste Lösung um dem Koffer nicht nur eine schöne Hülle, sondern auch ein praktikables Innenleben mit schwarzem Futter, zu verpassen.

(Abb. G) zeigt die Anbringung der Stabilisierung im oberen Bereich sowie die Montage der Führungsteile für die herausziehbaren Griffstangen. Nun begann erst die eigentliche Polsterer-Arbeit: (Abb. H) zeigt den schmalen Mantel mit hellem Mittelteil, in den auf Mitte des oberen schmalen und den beiden Längsseiten des Koffers jeweils  eine Grifflasche integriert sein sollte (Abb. i). (Abb. J) zeigt den montierten seitlichen Mantelteil und (Abb. K) den Einlassteil des hölzernen Griffs (Abb. L). Dieser wurde ebenfalls aus GFK angefertigt und anschließend passend zugesägt, geschliffen und lackiert. Auch der ergonomisch geformte Handgriff wurde von uns aus einem Hartholzbälkchen gesägt und geschliffen.

(Abb. M) zeigt das locker liegende schwarze Innenfutter, welches auf den inneren Rahmen aus (Abb. D, Abb E, und Abb F.) bezogen wurde. Die beiden bezogenen Rahmen wurden dann ineinander gesteckt und fest verschraubt. So ist es uns gelungen den Prototypen, vom ersten Formteil bis hin zum Schriftzug, in kompletter Eigenleistung anzufertigen. (Abb. N, Abb. O und Abb. P) zeigen den Endzustand des DASTräger (DASTräger – DAS = Dynamic Aviation Suitcase) in einigen Funktionen; mehr Aufschluss auf die Funktionalität und Praktikabilität zeigt das mit unserem Suitcase-Prototyp erstellte eindrucksvolle Video.